1. 主機（擠出機）：負責將塑料原料加熱融化，并擠出成型。

2. 模具：用來形成管材的外形，確保管材的尺寸和壁厚均勻。

3. 牽引裝置：用于拉伸和控制管材在生產過程中的速度，保證生產線的連續(xù)性和穩(wěn)定性。

4. 冷卻單元：通過水流或氣流對剛擠出的管材進行冷卻，以確保其定型。

5. 卷繞裝置：將成品管材收卷，方便后續(xù)的存儲和運輸。

6. 控制系統(tǒng)：配備先進的PLC（可編程邏輯控制器），實現(xiàn)對生產線各環(huán)節(jié)的自動化控制。

生產工藝流程

1. 原料準備：雙平壁纏繞管的主要原材料為聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）等塑料顆粒。在生產前，需要進行原料的篩選和干燥處理，確保塑料顆粒的干燥度和純度，以便于熔融和擠出。

2. 擠出成型：在擠出機中，塑料顆粒經過加熱和剪切被推動至模具。模具的設計可根據(jù)管材的具體要求進行調整，外壁與內壁之間的尺寸和壁厚都會影響管道的物理性能。在這個階段，需要控制好溫度和壓力，確保塑料在模具中熔融均勻，避免形成氣泡或**通道。

3. 纏繞工藝：擠出成型后的管材進入纏繞單元。此時，工人或機器根據(jù)設定的角度和模式將管材外層進行纏繞。纏繞的材料一般為增強型纖維或塑料帶，能夠提升管材的抗壓和抗撞擊性能。纏繞的層次越多，管材的承載能力越強。

4. 冷卻和牽引：纏繞完成后，管材進入冷卻單元。在冷卻過程中，通過改變冷卻介質的流量和溫度，使得管材迅速定型。此時，牽引裝置也開始工工作，確保管材的拉伸速度與生產線的輸送速度相協(xié)調，避免出現(xiàn)管材變形的情況。

5. 切割與測試：當管材冷卻成型之后，進入切割環(huán)節(jié)，按照設定的長度進行裁剪。同時，生產線將對每個生產批次的管材進行力學性能測試以及外觀質量檢驗，如測試其抗壓能力、耐溫性以及密封性等，確保成品符合國家標準和客戶要求。

6. 包裝與存儲：合格的管材會被卷繞并進行相應的標識和包裝。合理的包裝設計不僅方便運輸，還能在儲存和銷售過程中減少資源浪費。