6082-알루미늄 플레이트 공급업체

알루미늄 시트의 가공 기술은 무엇입니까?

1. 알루미늄판의 열간압연 공정

열간압연 공정은 반연속주조 방식에서 점진적으로 발전, 인원수 계산, 갈기, 단일 스탠드에서 여러 열간 압연을 통해 제품 가공을 완료합니다.. 오늘날의 열간 압연기는 단일 스탠드 단일 코일로 나뉩니다., 싱글 스탠드 더블 코일 및 멀티 스탠드, 빌릿의 두께는 600 ~ 350mm 8 ~ 2mm. 제품군은: 1트리플 엑스, 3트리플 엑스, 5트리플 엑스, 7트리플 엑스, 8XXX 시리즈 알루미늄 및 알루미늄 합금 플레이트. 열간 압연 제품은 광범위합니다, 좋은 품질과 큰 출력. 열간 압연에 의해 생산되는 알루미늄 시트 및 스트립 빌렛은 65% 전 세계 총 생산량 중. 하지만, 열간 압연 생산 라인에 대한 투자가 큽니다., 생산 라인에 대한 투자는 150-20 억 위안, 이는 열간 압연 공정의 개발을 어느 정도 제한합니다..

2. 알루미늄 시트 주조 및 압연 공정

사냥꾼, Douglas 두 회사는 알루미늄 슬래브 생산을 위해 하부 사출 트윈 롤 캐스터를 처음으로 사용합니다., 주조 및 압연 공정 생성. 다운캐스팅 주조기의 Feed Nozzle 설치 및 조정이 매우 번거롭기 때문에, 안에 1962, Hunter는 캐스팅 롤의 중심선과 15° 각도의 수평선을 가진 틸팅 캐스팅 밀을 제안했습니다., 그런 다음 French Scal 회사는 The 3C 방법을 개발했습니다. (실린더 사이 연속 캐스터) 2롤 수평 주조기입니다., 주조 및 압연 공정을 더욱 향상시킵니다..

주조 및 압연 공정은 2개의 내부 수냉식 회전 롤 사이의 간극에 용융 금속을 직접 도입하는 방법입니다., 그리고 결정화 후, 응고 및 변형, 스트립은 롤의 다른 쪽에서 당겨집니다.. 주조 및 압연과 같은 일련의 복잡한 생산 공정을 통합합니다., 열간 압연 생산 공정을 크게 단순화하고 알루미늄 가공 스트립 생산의 새로운 길을 열었습니다.. 주조 및 압연기는 직접 생산할 수 있습니다. 알루미늄 코일 의 두께로 5 에게 12 용융 알루미늄에서 mm, 알루미늄 시트의 생산 비용을 크게 절감합니다.. 하지만, 냉각 영역의 길이 제한 및 주조 및 압연기의 제한된 냉각 강도로 인해, 주조 및 압연 공정으로 생산되는 재료의 범위가 좁습니다., 열변형량이 적다, 딥 드로잉성이 좋지 않다, 호일 압연 중에 스트립이 쉽게 파손됨, 그리고 출력이 낮다. 이러한 문제점 주조 및 압연 기술의 발전은 제한적.

3. 알루미늄 시트 연속 주조 및 압연 공정

한 쌍의 수냉식 순환 스틸 벨트에 용융 금속을 도입하는 방법 (크롤러 벨트 포함), 두께의 알루미늄 시트에 직접 주조 20 에게 30 mm, 그런 다음 알루미늄 코일로 압연하여 1 에게 3 후면의 랙을 연속 주조라고 합니다.. 주조 및 압연 공정. 그것에 의해 생산되는 재료의 범위는 열간 압연에 가깝습니다., 제품 성능은 주조 압연 시트보다 우수합니다., 그러나 열연강판보다 열악하다.. 보다 성공적인 이중 벨트 연속 주조 및 압연 공정은 미국의 Hazelett Company에서 제안했습니다. 1959, 이로 인해 다른 국가에서 다양한 형태의 이중 벨트 연속 주조기가 지속적으로 등장했습니다.. 빌릿 골재 상부 표면의 피하 개재물 및 제품 품질에 영향을 미침, 연속 주조 공정의 개발을 크게 제한하는.

최근 몇 년 동안, 에너지 가격 상승과 환경 보호에 대한 목소리가 높아짐에 따라, 전통적인 알루미늄 가공 기술 새로운 진전을 이루었습니다. 열간압연은 대형 슬라브 방향으로 발전하고 있습니다. (20T 이상), 큰 판 폭 (2000mm 이상), 고속 (200m/분 이상), 고도의 자동화 및 다중 스탠드 연속 압연. 주조와 압연은 고속화 방향으로 발전하고 있습니다. (10m/분 이상) 초박형 (3mm 이하). 연속 주조 및 압연 기술은 스트립 상부 표면의 피하 개재물 응집 문제를 해결하기 위해 최근 몇 년 동안 해외에서 많은 연구 작업을 투자했습니다., 기술이 점차 적용되도록.

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